「測れない」「保証できない」から始まった。
検査と試作を“仕組み”として立て直した話
背景｜検査が追いつかない現場で起きていたこと
ある現場では、不具合が発生するたびに全数検査が必要になっていました。
しかし、人手は限られており、検査が生産のボトルネックになっていました。
とくに問題だったのは、
- 軸の振れなど、測定そのものが難しい項目がある
- 抜き取り検査では不安が残り、保証レベルを上げたい
- 人によって判断が微妙に異なり、再現性が出ない
といった点です。
「検査を強化したいが、現場が回らなくなる」
そんなジレンマを抱えた状態でした。
課題｜“人の目と経験”に頼った品質保証の限界」だった圧入工程
検査工程は、長年、作業者の経験と感覚に支えられてきました。
しかし、保証レベルを上げようとすればするほど、
- 全数検査の負荷が増える
- 判断基準が属人化する
- 記録が十分に残らず、説明が難しい
といった課題が顕在化します。
品質を守るための検査が、
生産を止め、説明責任を重くする存在になりかけていました。
試作開発｜まずは「測れるかどうか」を確かめるところから
最初に行ったのは、いきなり量産用の検査機を作ることではありません。
「そもそも、どう測るのが最適なのか」を確かめるための試作でした。
- どの条件で測れば安定するのか
- どの機構なら再現性が出るのか
- 市販品では足りない部分はどこか
目的から逆算し、必要な機能に絞った試作装置を設計。
動かしながら改良できる構造とし、実験のPDCAを回していきました。
仕様が固まっていない段階でも、
対話を重ねながら形にできる試作が、次の一手につながりました。
アプローチ｜検査を“作業”から“設備”へ
試作で測定方法の目処が立った段階で、検査工程そのものを設計し直しました。
- 難しい測定は設備化し、基準を固定
- 検査をラインに組み込み、必要時は全数検査へ即切替
- 測定結果をデータとして取得し、判定ロジックで処理がしづらい
検査を人が頑張る工程ではなく、
仕組みとして成立する工程へ置き換えていきました。
検査機の開発｜「保証できる」までを設計に含める
検査機は、作って終わりではありません。
- 校正用マスターの検証
- 再現性・保守性を考慮した構造
- 複数台展開を前提とした設計
場合によっては、10トン級の荷重条件など、
市販品では対応できない試験条件にも対応しました。
認証機関での検証プロセスまで見据え、
「測れる」だけでなく「保証できる」検査体系を構築しています。
成果｜検査が“止める工程”から“支える工程”へ
検査工程を仕組みとして整えた結果、
- 必要に応じて全数検査へ即切替できる体制を実現
- 測定結果がデータとして残り、説明責任が明確に
- 検査負荷が安定し、生産を止めにくくなった
品質保証は、人の目から 仕組みとデータへと移行しました。
このSTORYでお伝えしたいこと
検査・試作・専用機は、別々の仕事に見えますが、根は同じです。
それは、
「測れない」「保証できない」を、設計と設備で解決すること。
ジェー. ピー. イー. は、
研究段階の試作から、量産工程の検査、
さらには市販品では対応できない専用機まで、
現場に合わせて“成立する仕組み”を作ります。
守秘義務について
本ストーリーは、実案件の要素を基に再構成した創作事例です。
取引先情報・製品仕様は含まず、
考え方・アプローチ・技術領域を中心にご紹介しています。
